Установка нового гибридного фильтра на Павлодарском алюминиевом заводе – на завершающей стадии. Уже в июле оба фильтра, ранее установленный 7-й и нынешний 8-й, станут надежным заслоном выбросам от печи спекания №4.
Согласно нашей Экостратегии мы в первую очередь модернизируем системы пылегазоочистки на тех печах, которые несут наибольшую нагрузку по принципу «чем больше выбросов, тем раньше меняем». Поэтому в 2020 году заменили электрические фильтры на гибридные на печи спекания №1, сейчас заканчиваем модернизацию фильтров на 4-й печи и сразу приступаем к 5-й. В 2025 году, когда обе эти печи, выходящие во вторую дымовую трубу, будут снабжены новыми установками, мы увидим явный результат. Вернее, не увидим больше дыма из этой трубы, – объясняет эксперт по СМиПНР проекта №1 АО «Алюминий Казахстана» Сергей Яловой. – Сейчас проходят пусконаладочные работы фильтра №8, цель которых – более тонкая настройка, финализация подготовки оборудования к эксплуатации. Здесь проверяется фазировка и работоспособность тысяч и тысяч подведенных кабелей. После начнется настройка самого оборудования: будут моделироваться разные ситуации и отрабатываться алгоритм действий.
Пусконаладку проводят инженеры датской компании FLSmidth. Она отлично зарекомендовала себя в сотрудничестве с ПАЗом. Сейчас компания выступает генеральным подрядчиком проекта замены фильтровального оборудования в цехе спекания и поставщиком самой технологии новой системы пылегазоочистки от швейцарской компании ELEX. От них завод получил эффективное очищающее устройство: сам фильтр и инфраструктуру, которая его контролирует при полной автоматизации всех процессов, начиная от подачи воздуха и воды и заканчивая очисткой рукавных фильтров.
– Заменив электрические фильтры на гибридные, за счет подключения к одному электрическому полю трех рукавных мы получаем более тонкое улавливание частиц атмосферных выбросов. Уровень очистки в гибриде доходит до 98-99 процентов – разработчики исходили из техзадания ПАЗа, где было прописано, какие концентрации пыли должны быть, – отмечает инженер компании FLSmidth Виталий Палкин. Внутри подстанции электрофильтров цеха спекания – полное обновление. К швейцарскому гибриду подключен итальянский дымосос, а мозгом нового оборудования служит шкаф управления. Он принимает сигналы со всех датчиков – температуры, давления воды и газов – и передает их в операторскую. Все механизмы компактно и близко соседствуют. – Центральный шкаф «общается» со шкафом управления каждого фильтра, а также со шкафом, контролирующим автоматизированную очистку рукавных фильтров, – знакомит нас с оборудованием Виталий Дмитриевич. Новые объекты снаружи подстанции монтировали другие подрядчики – ТОО «QSM Resources».
– Монтажники, инженеры производственно-технического отдела, слесари, электрики, КИПовцы – всего около 150 человек трудились и на 7-м, и на 8-м фильтре, – перечисляет главный инженер проекта «QSM Resources» Жакып Мукушев. – Самым сложным было соединять новые металлоконструкции со старыми, давно существующими на заводе. Последние пришлось усиливать, устранять в них дефекты. Для меня этот проект по сложности стал по-настоящему капитальным, он реально испытывал нас на прочность и многофункциональность. Как анонсирует Сергей Яловой, уже в начале июля планируется провести black тест – проверку герметичности рукавного фильтра с применением специального порошка. После этого фильтр пройдет 72-часовые испытания и, наконец, выйдет в опытную эксплуатацию.
